PP管生產(chǎn)線的組成：管材生產(chǎn)線由控制系統(tǒng)、擠出機(jī)、機(jī)頭、定型冷卻系統(tǒng)、牽引機(jī)、行星切割裝置及翻料架組成。每條管材生產(chǎn)線有兩臺(tái)擠出機(jī)，其主要一臺(tái)擠出機(jī)采用強(qiáng)力輸送襯套及高效螺桿，另一臺(tái)較小的擠出機(jī)用于擠出標(biāo)志線。

生產(chǎn)線結(jié)構(gòu)獨(dú)特，自動(dòng)化程度高，操作方便、連續(xù)生產(chǎn)穩(wěn)定可靠。該塑料管材生產(chǎn)線生產(chǎn)的管道具有適度的剛性、強(qiáng)度、又具有良好的柔性、耐蠕變性、耐環(huán)境應(yīng)力開裂性和良好的熱熔接性能，已成為城市燃?xì)廨斔凸艿篮褪彝饨o水管的首選產(chǎn)品。

　　模具和輔機(jī)：機(jī)頭采用最新設(shè)計(jì)的籃式機(jī)頭或螺旋分流式擠管復(fù)合機(jī)頭，具有調(diào)節(jié)方便，出料均勻的特點(diǎn)，定徑套采用獨(dú)特的開槽工藝和水環(huán)冷卻，確保管材的成型精度。 

采用泥漿法或溶液法，由乙烯與丙烯、丁烯等第二單體共聚制得。本體法工藝的研究開發(fā)始于20世紀(jì)60年代，1964年美國Dart公司采用釜式反應(yīng)器建成了世界上第一套工業(yè)化本體法聚丙烯生產(chǎn)裝置。1970年以后，日本住友、Phillips、美國EI  Psao等公司都實(shí)現(xiàn)了液相本體聚丙烯工藝的工業(yè)化生產(chǎn)。與采用溶劑的漿液法相比，采用液相丙烯本體法進(jìn)行聚合具有不使用惰性溶劑，反應(yīng)系統(tǒng)內(nèi)單體濃度高，聚合速率快，催化劑活性高，聚合反應(yīng)轉(zhuǎn)化率高，反應(yīng)器的時(shí)-空生產(chǎn)能力更大，能耗低，工藝流程簡(jiǎn)單，設(shè)備少，生產(chǎn)成本低，"三廢"量少；容易除去聚合熱，并使撤熱控制簡(jiǎn)單化，可以提高單位反應(yīng)器的聚合量；能除去對(duì)產(chǎn)品性質(zhì)有不良影響的低分子量無規(guī)聚合物和催化劑殘?jiān)梢缘玫礁哔|(zhì)量的產(chǎn)品等優(yōu)點(diǎn)。不足之處是反應(yīng)氣體需要?dú)饣⒗淠蟛拍苎h(huán)回反應(yīng)器。反應(yīng)器內(nèi)的高壓液態(tài)烴類物料容量大，有潛在的危險(xiǎn)性。此外，反應(yīng)器中乙烯的濃度不能太高，否則在反應(yīng)器中形成一個(gè)單獨(dú)的氣相，使得反應(yīng)器難以操作，因而所得共聚產(chǎn)品中的乙烯含量不會(huì)太高。

PP管生產(chǎn)線采用高效螺桿、開槽機(jī)筒，并帶有強(qiáng)力的水套冷卻，大大提高了輸送能力，確保高效擠出；高扭矩立式結(jié)構(gòu)減速箱；直流驅(qū)動(dòng)電機(jī)。適合于聚烯烴加工的籃式復(fù)合模頭，既保證了高效擠出的穩(wěn)定性，又可實(shí)現(xiàn)低熔體溫度帶來的最小應(yīng)力和最高管材質(zhì)量。采用高效雙腔真空定徑技術(shù)和噴淋冷卻水槽，提高管材的成品率，滿足高速生產(chǎn)的需要。采用多履帶牽引機(jī)，牽引力均勻平穩(wěn)，各履帶由獨(dú)立的交流伺服電機(jī)驅(qū)動(dòng)，并由數(shù)字式控制器控制的驅(qū)動(dòng)技術(shù)實(shí)現(xiàn)了準(zhǔn)確的速度調(diào)節(jié)，以達(dá)到高度的同步。采用高速、精確設(shè)計(jì)的切割機(jī)，切割斷面平整，并配有強(qiáng)力吸屑裝置，將維護(hù)工作降至最低。